フォード、EV生産を3分割組立で革新

フォードは、CEOジム・ファーリーの野心的なビジョンに牽引され、自動車の製造方法を根本的に変革する電気自動車製造の変革の旅に乗り出しています。これは単なる新モデルの話ではなく、EVのまったく新しい生産パラダイムを切り開くものであり、ファーリーはこの方法がこれまで試みられたことがないと主張しています。

フォードの新しいアプローチの核心は、EVを前部、中央部、後部の3つの独立した完成モジュールで構築し、最終段階でそれらを結合することです。これは、部品ごとに車両を組み立てる従来の直線的な組立ラインとは大きく異なります。従来のラインでは、エンジニアが窮屈な場所で作業することも少なくありません。フォードの「アセンブリツリー」コンセプトはこれを革新し、3つのサブアセンブリがそれぞれのラインで同時に進行し、その後合流することを可能にします。このモジュール化により、各セクションに大型の単一部品アルミニウム一体鋳造（ユニキャスティング）を使用でき、数十の小さな部品を置き換えることができます。重要な利点は、作業員が車両のセクションが構築されている間、その内部で作業できることであり、不格好な骨組みやラインサイドの部品が不要になります。部品は直接車両構造に統合できるためです。

「フォード・ユニバーサルEV生産システム」と名付けられたこの革新的な製造方法は、同社のルイビル組立工場に20億ドルの投資をもたらします。フォードは、生産速度が40%向上し、作業ステーション数もそれに比例して削減されると同時に、車両あたりの必要部品数が20%減少すると予測しています。節約は締結部品にも及び、今後のミッドサイズトラックではボルト、ナット、クランプが30%削減され、ワイヤーハーネスはほぼ1.3キロメートル短く、10キログラム軽くなります。

この新しい生産システムは、新しい車両アーキテクチャを必要とし、「フォード・ユニバーサルEVプラットフォーム」につながります。このスケーラブルなモジュラー式400ボルトプラットフォームは、コンパクトなBセグメント車からバン、3列シートSUVまで、幅広いEVデザインに対応できるように設計されています。特に重要なのは、車両の中央部にはフォード製のリン酸鉄リチウム（LFP）角型バッテリーが組み込まれ、これが車両の構造フロアとして機能することです。中国で一般的に好まれるこれらのLFPバッテリーは、安価で安全なだけでなく、従来のリチウムバッテリーよりも30%もコスト効率に優れています。

この革新的なプラットフォームから生まれる最初の車両は2027年に予定されており、3万ドルという驚くほど低い開始価格を目標とするミッドサイズの4ドア電動ピックアップトラックです。フォードは、マスタングEcoBoostに匹敵する性能と、トヨタRAV4よりも広い乗員スペースを約束しています。

内部でCE1として知られるこの秘密プロジェクトを指揮するのは、フォードの最高EV・デジタル・デザイン責任者であるダグ・フィールドです。彼は以前、アップルの自動車プログラムで重要な役割を果たし、テスラ モデル3の開発を主導しました。フィールドは、モデル3、モデルY、サイバートラックで重要な役割を果たした元テスラエンジニアのアラン・クラークを含む社内「スカンクワークス」チームを編成しました。彼らの仕事はバッテリー統合の限界を押し広げ、フィールドが「セル・トゥ・ボディ」技術と表現するものを実現しました。これは、バッテリーが車両の構造フロアであり、シートが単にフレームに配置されるのではなく、直接その上に設置されるというものです。

フィールドは、関わる膨大なエンジニアリングの課題を認め、「単一の魔法のようなブレイクスルーはなかった」と強調しています。フロアがない状態での組立中に車体の曲がりを防ぐことや、最終的な接合前に分離されたモジュール全体への塗装を管理するといった問題には、複雑な解決策が必要でした。しかし、最も手ごわい課題は、フロントモジュールの最終的な接合であり、シーリング、衝突強度、耐腐食性、寸法精度に細心の注意が必要でした。

ゾーンアーキテクチャや大型アルミ鋳造といった側面は、すでにテスラや中国のメーカーによって採用されていますが、フォードが真に自動車を3つの独立した完全に完成したモジュールで製造し、それらをボルトで接合するという主張は、重要な革新を意味します。テスラは同様の「アンボックスド」製造プロセスについて議論してきましたが、フォードはこのコンセプトを市場に投入する最初の企業となる準備ができており、事実上競合他社に先んじています。

ファーリーは、プロジェクトの迅速な進捗と効率性を、小規模で献身的なスカンクワークスチームのおかげだと述べています。アラン・クラークは3年前にプロジェクトの最初の唯一のメンバーとして採用され、リビアンやテスラといった企業から才能を引き寄せ、すぐに世界クラスのチームを築き上げました。このリーンでアジャイルなアプローチにより、フォードは従来の企業チャネルでは5倍のリソースが必要だったかもしれないことを達成できました。

最終的に、フォードはこの新しい製造パラダイムを、従業員70万人、パワートレインエンジニア20万人を擁するBYDのような中国自動車メーカーの圧倒的な規模に対抗する戦略的武器と見なしています。ファーリーは、フォードが純粋な規模や垂直統合で競争することはできないと認めています。代わりに、同社は革新を通じて勝利を目指しており、BYDのような競合他社が使用するバッテリーよりも著しく小型のバッテリーを可能にする高効率な推進システムがその例であり、これにより彼らのコスト優位性を相殺しています。