Ford setzt auf 30.000-Dollar-E-Pickup & revolutionäre Produktion

Ford ist bereit, den Elektrofahrzeugmarkt aufzumischen und kündigt Pläne für einen neuen mittelgroßen Pickup-Truck im Jahr 2027 mit einem ehrgeizigen Zielpreis von nur 30.000 US-Dollar an. Dieses unbenannte Fahrzeug wird eine neue Generation erschwinglicherer Ford-EVs anführen, die auf einer neu entwickelten flexiblen Fahrzeugplattform basieren und von in den USA hergestellten prismatischen Lithium-Eisenphosphat-Batterien angetrieben werden.

Seit mehreren Jahren operiert ein engagiertes Ford-Team weit entfernt vom Hauptsitz des Unternehmens in Dearborn, Michigan. Abgeschottet in Long Beach, Kalifornien, und inspiriert von Lockheeds renommierten „Skunkworks“-Projekten, hat das Electric Vehicle Development Center den Entwurf und Bau der nächsten Ford-EV-Familie von Grund auf neu angegangen. Dieser innovative Ansatz nimmt Berichten zufolge Anleihen bei chinesischen Elektrofahrzeugen, die den CEO von Ford maßgeblich beeindruckt haben.

Ein EV von Grund auf neu zu entwerfen, unbelastet von jahrzehntelangen Altlasten, ist eine solide Strategie, wenn auch nicht exklusiv für Ford. Die Branche hat einen Anstieg von „Software-definierten Fahrzeugen“ (SDVs) erlebt, die die Automobilelektronik optimieren, indem sie Dutzende oder sogar Hunderte diskreter Einzelfunktions-Elektroniksteuergeräte durch eine Handvoll leistungsstarker moderner Computer, bekannt als Domänen-Controller, ersetzen, die mit hohen Geschwindigkeiten vernetzt sind. Doug Field, Fords Chief EV, Digital und Design Officer, betonte, dass dieses kommende Ford-Modell „kein abgespecktes, altmodisches Fahrzeug ist“, ein spitzer Vergleich zu anderen kürzlich enthüllten minimalistischen EVs. Er fügte hinzu, dass das Unternehmen „prinzipienbasierte Ingenieurskunst angewendet hat und die Grenzen der Physik ausgereizt hat, um es fahrspaßig und erschwinglich zu machen. Unsere neue zonale Elektroarchitektur erschließt Fähigkeiten, die die Branche noch nie zuvor gesehen hat.“

Obwohl Ford seinen Anteil an Herausforderungen hatte und Anfang dieses Jahres sogar eine Software-definierte Architektur einstellte, ist das Unternehmen bei diesem komplexen Unterfangen nicht allein; die Volkswagen Group beispielsweise überspannte ebenfalls ihre Ambitionen und investierte später stark in Rivian, um ihre eigenen Schwierigkeiten zu überwinden.

Spezifische Details zum neuen Pickup sind angesichts der zweijährigen Vorlaufzeit bis zu den Showrooms noch rar. Ford gibt an, dass seine Außenabmessungen mit denen eines Maverick vergleichbar sein werden, er jedoch einen Innenraum bieten wird, der dem eines Toyota RAV4 ähnelt oder diesen übertrifft. Zu den Merkmalen gehören sowohl ein vorderer Kofferraum (Frunk) als auch eine traditionelle Ladefläche, mit einer Beschleunigungsleistung, die einem EcoBoost Mustang entspricht. Der 400-Volt-LFP-Batteriepack wird voraussichtlich etwa 15 Prozent kleiner sein als der durchschnittliche US-EV-Pack, obwohl Details zu Ladezeiten, Batteriekapazität oder Reichweitenangaben noch nicht verfügbar sind.

Entscheidend ist, dass der Weg, diese EVs erschwinglicher zu machen, in einer radikal vereinfachten und beschleunigten Fertigung liegt. Fords optimierte SDV-Domänen bedeuten, dass der Kabelbaum 4.000 Fuß (1,3 km) weniger Kupfer benötigt. Der neue Prozess weist 40 Prozent weniger Arbeitsstationen, 20 Prozent weniger Komponenten und 25 Prozent weniger Befestigungselemente auf als ein herkömmliches Ford-Fahrzeug, was zu einer insgesamt um 15 Prozent schnelleren Montagezeit als der aktuelle Ford-Durchschnitt führt.

Wie andere moderne Automobilfabriken hat Ford bei seinem neuen Produktionssystem die Ergonomie der Mitarbeiter priorisiert. Teile werden in vorkonfektionierten Paketen an den Arbeitsstationen ankommen, komplett mit allen notwendigen Befestigungselementen, Scannern und Elektrowerkzeugen, sogar vororientiert für den sofortigen Einsatz. Obwohl diese Effizienzen bemerkenswert sind, führt die Reduzierung von Arbeitsstationen und Teilen leider dazu, dass bei Produktionsbeginn im Jahr 2027 etwa 600 Arbeitskräfte weniger im Louisville Assembly Plant beschäftigt sein werden.

Fords innovative Produktionslinie ist in drei verschiedene Segmente unterteilt: eines für die vordere Unterbaugruppe, eines für die hintere Unterbaugruppe und ein drittes für den Batteriepack und den Innenraum. Diese drei großen Module werden dann zur Endmontage zusammengeführt. Dieser Ansatz wird durch die Umstellung auf große, einteilige Gussteile für die vorderen und hinteren Hilfsrahmen ermöglicht. Doug Field unterstrich die Neuheit dieser Methode und erklärte: „Es gibt andere Leute, die großformatige Gussteile verwenden, aber nicht auf unsere Weise. Wir kennen niemanden, der jemals ein Fahrzeug auf diese Weise in drei Teilen gebaut und am Ende zusammengeführt hat.“ Alan Clarke, Executive Director of Advanced EV Development, fügte hinzu, dass „keine Plattform so von Grund auf neu konzipiert wurde, um eine große Unterbaugruppe zu haben, an der man eine ganze Reihe von Teilen anbringen kann.“

Trotz des bahnbrechenden Charakters dieses neuen Produktionsprozesses wird nicht erwartet, dass er die Norm für alle Ford-Fahrzeuglinien wird. Kumar Galhotra, Fords Chief Operating Officer, bemerkte, dass bestimmte Elemente des Montagesystems zwar breiter angewendet werden könnten, der volle Umfang dieser Innovation jedoch „sehr einzigartig für EV-Fahrzeuge gebaut“ sei. Dies deutet darauf hin, dass der Prozess gut für kleinere Unibody-EVs geeignet ist, aber nicht so anwendbar auf Fords kommende Leiterrahmen-Pickups, einschließlich des verzögerten „T3“-Elektro-Ersatzes für den F-150 Lightning.