Ford apunta a una camioneta EV de $30k en 2027 con producción simplificada
Ford está listo para introducir una nueva camioneta pickup eléctrica de tamaño mediano en 2027, con un precio agresivo de $30,000. Este vehículo sin nombre marcará el comienzo de una serie de vehículos eléctricos más asequibles del fabricante de automóviles, construidos sobre una plataforma de vehículo completamente nueva y flexible, y propulsados por baterías de fosfato de hierro y litio (LFP) prismáticas fabricadas en EE. UU.
Durante varios años, un equipo dedicado en el Centro de Desarrollo de Vehículos Eléctricos de Ford, operando desde una instalación aislada en Long Beach, California —lejos de la sede de la compañía en Dearborn, Michigan— ha estado trabajando en este ambicioso proyecto. Inspirándose en el renombrado enfoque de “skunkworks” de Lockheed, el equipo abordó el diseño y la construcción de la próxima generación de vehículos eléctricos de Ford como un problema desde cero, supuestamente influenciado por la eficiencia y la innovación vistas en los vehículos eléctricos chinos que han impresionado al CEO de Ford.
Diseñar un vehículo eléctrico desde cero, libre de las limitaciones de décadas de arquitectura heredada, es una estrategia convincente, aunque no exclusiva de Ford. La industria ha visto recientemente un cambio hacia los “vehículos definidos por software”, que consolidan numerosas unidades de control electrónico de función única en un puñado de potentes controladores de dominio interconectados por redes de alta velocidad. Doug Field, director de vehículos eléctricos, digital y diseño de Ford, enfatizó que esta nueva camioneta Ford “no es un vehículo despojado y anticuado”, distinguiéndola de ofertas minimalistas como el reciente EV básico de Slate Motors. Field explicó además que la compañía aplicó “ingeniería de primeros principios, empujando los límites de la física para hacerlo divertido de conducir y competitivo en asequibilidad”, afirmando que su “nueva arquitectura eléctrica zonal desbloquea capacidades que la industria nunca ha visto”. Si bien Ford ha enfrentado su parte de obstáculos en el desarrollo de plataformas definidas por software, incluso teniendo que archivar una arquitectura a principios de este año, no está sola en estos desafíos; el Grupo Volkswagen de manera similar encontró obstáculos significativos, invirtiendo finalmente fuertemente en Rivian para abordar sus propios problemas.
Si bien los detalles específicos siguen siendo escasos para un vehículo que aún está a dos años de los concesionarios, Ford ha ofrecido algunos adelantos tentadores. Se espera que la nueva camioneta tenga una huella exterior similar a la de una Ford Maverick, pero que cuente con un espacio interior comparable o superior al de una Toyota RAV4. Contará con una caja de carga tradicional y un maletero delantero (frunk), y Ford afirma que acelerará tan rápido como un EcoBoost Mustang. El paquete de baterías LFP de 400V será aproximadamente un 15 por ciento más pequeño que el paquete promedio de EV de EE. UU., aunque aún no se han revelado detalles sobre los tiempos de carga, la capacidad exacta de la batería o las estimaciones de autonomía.
Crucialmente, la asequibilidad de estos nuevos vehículos eléctricos se deriva de una simplificación y aceleración radical del proceso de fabricación. La arquitectura simplificada del vehículo definido por software significa que el arnés de cableado requiere 4,000 pies (1.3 km) menos de cobre. En general, el nuevo método de producción incorpora un 40 por ciento menos de estaciones de trabajo, un 20 por ciento menos de componentes y un 25 por ciento menos de sujetadores que un vehículo Ford convencional, lo que resulta en un tiempo de ensamblaje un 15 por ciento más rápido que el promedio de Ford. Reflejando las tendencias más amplias en la fabricación automotriz moderna, Ford también ha priorizado la ergonomía del trabajador; las piezas llegarán a las estaciones de trabajo en paquetes pre-preparados, completos con todos los sujetadores, escáneres y herramientas eléctricas necesarios, incluso preorientados para facilitar el ensamblaje. Sin embargo, este aumento de eficiencia desafortunadamente se traduce en una reducción de aproximadamente 600 trabajadores en la Planta de Ensamblaje de Louisville cuando la producción comience en 2027.
La innovadora línea de producción se divide en tres secciones distintas: una para el subensamblaje delantero, otra para el subensamblaje trasero y una tercera dedicada al paquete de baterías y los componentes interiores. Estos tres grandes módulos luego convergen para el ensamblaje final. Este enfoque se facilita mediante el uso de grandes piezas fundidas de una sola pieza para los subchasis delantero y trasero. Doug Field subrayó la novedad de este método, afirmando: “Hay otras personas que usan piezas fundidas a gran escala, pero no de la forma en que lo hacemos nosotros. No conocemos a nadie que haya construido un vehículo en tres partes de esta manera y lo haya unido al final”. Añadió que esto “realmente va mucho más allá de una arquitectura modular típica que tienen los fabricantes existentes”. Alan Clarke, director ejecutivo de desarrollo avanzado de vehículos eléctricos, se hizo eco de este sentimiento, señalando: “No creo que haya ninguna plataforma que haya sido tan limpia, diseñada en torno a tener un gran subensamblaje al que se le puedan poner un montón de piezas”.
A pesar de la naturaleza innovadora de este nuevo sistema de producción, Ford no anticipa que se convierta en el estándar en toda su línea de vehículos. Kumar Galhotra, director de operaciones de Ford, aclaró que, si bien “elementos del sistema de ensamblaje podrían aplicarse”, la escala completa de esta innovación está “construida de manera muy única para vehículos eléctricos”. Esto sugiere que el proceso es particularmente adecuado para vehículos eléctricos monocasco más pequeños y no sería tan beneficioso para la próxima generación de camionetas Ford con carrocería sobre bastidor, incluido el reemplazo eléctrico “T3” algo retrasado del F-150 Lightning.