Ford mise gros : Pickup électrique à 30 000 $ et production révolutionnaire

Ford est sur le point de perturber le marché des véhicules électriques, annonçant des plans pour un nouveau pickup de taille moyenne en 2027 avec un prix cible ambitieux de seulement 30 000 $. Ce véhicule sans nom sera le fer de lance d’une nouvelle génération de VE Ford plus abordables, basé sur une plateforme de véhicule flexible fraîchement conçue et alimenté par des batteries prismatiques au lithium fer phosphate fabriquées aux États-Unis.

Depuis plusieurs années, une équipe dédiée de Ford opère loin du siège social de l’entreprise à Dearborn, Michigan. Séquestré à Long Beach, Californie, et s’inspirant des célèbres projets “skunkworks” de Lockheed, le Centre de développement de véhicules électriques a abordé la conception et la construction de la prochaine famille de VE de Ford à partir d’une feuille blanche. Cette approche innovante s’inspire, selon les rapports, des véhicules électriques chinois qui ont considérablement impressionné le PDG de Ford.

Concevoir un VE de A à Z, sans être alourdi par des décennies de contraintes héritées, est une stratégie solide, bien que non exclusive à Ford. L’industrie a vu une augmentation des “véhicules définis par logiciel” (SDV), qui rationalisent l’électronique automobile en remplaçant des dizaines, voire des centaines, d’unités de contrôle électronique discrètes à fonction unique par une poignée d’ordinateurs modernes puissants, connus sous le nom de contrôleurs de domaine, mis en réseau à grande vitesse. Doug Field, directeur de Ford pour les VE, le numérique et le design, a souligné que ce prochain modèle Ford “n’est pas un véhicule dépouillé, à l’ancienne”, une comparaison pointue avec d’autres VE minimalistes récemment révélés. Il a ajouté que l’entreprise “a appliqué l’ingénierie des premiers principes, poussant les limites de la physique pour le rendre amusant à conduire et compétitif en termes d’abordabilité. Notre nouvelle architecture électrique zonale débloque des capacités que l’industrie n’a jamais vues.”

Bien que Ford ait rencontré sa part de défis, allant même jusqu’à abandonner une architecture définie par logiciel plus tôt cette année, elle n’est pas seule dans cette entreprise complexe ; le groupe Volkswagen, par exemple, a de même dépassé ses ambitions, investissant ensuite massivement dans Rivian pour surmonter ses propres difficultés.

Les détails spécifiques concernant le nouveau pickup restent rares, étant donné son délai de deux ans avant d’arriver dans les showrooms. Ford indique que ses dimensions extérieures seront comparables à celles d’un Maverick, mais qu’il offrira un espace intérieur similaire ou supérieur à celui d’un Toyota RAV4. Les caractéristiques comprendront à la fois un coffre avant (frunk) et une benne traditionnelle, avec des performances d’accélération correspondant à celles d’un EcoBoost Mustang. Le pack de batteries LFP de 400 volts devrait être environ 15 % plus petit que le pack moyen des VE américains, bien que les détails sur les temps de charge, la capacité de la batterie ou les estimations d’autonomie ne soient pas encore disponibles.

Crucialement, la voie pour rendre ces VE plus abordables réside dans une fabrication radicalement simplifiée et accélérée. Les domaines SDV rationalisés de Ford signifient que le faisceau de câbles nécessitera 4 000 pieds (1,3 km) moins de cuivre. Le nouveau processus se vante de 40 % moins de postes de travail, 20 % moins de composants et 25 % moins de fixations qu’un véhicule Ford conventionnel, ce qui se traduit par un temps d’assemblage global 15 % plus rapide que la moyenne actuelle de Ford.

Comme d’autres usines automobiles modernes, Ford a priorisé l’ergonomie des travailleurs dans son nouveau système de production. Les pièces arriveront aux postes de travail dans des colis pré-assemblés, complets avec toutes les fixations, scanners et outils électriques nécessaires, même pré-orientés pour une utilisation immédiate. Bien que ces efficacités soient remarquables, la réduction des postes de travail et des pièces se traduit malheureusement par environ 600 travailleurs de moins à l’usine d’assemblage de Louisville lorsque la production commencera en 2027.

La chaîne de production innovante de Ford est divisée en trois segments distincts : un pour le sous-ensemble avant, un autre pour le sous-ensemble arrière, et un troisième pour le pack de batteries et l’intérieur. Ces trois grands modules convergent ensuite pour l’assemblage final. Cette approche est rendue possible par un passage à de grandes pièces moulées monobloc pour les sous-châssis avant et arrière. Doug Field a souligné la nouveauté de cette méthode, déclarant : “Il y a d’autres personnes qui utilisent des pièces moulées à grande échelle, mais pas de la manière dont nous le faisons. Nous ne connaissons personne qui ait jamais construit un véhicule en trois parties de cette manière et les ait assemblées à la fin.” Alan Clarke, directeur exécutif du développement avancé des VE, a ajouté qu’“aucune plateforme n’a été aussi vierge, architecturée autour d’un grand sous-ensemble sur lequel vous pouvez monter un tas de pièces.”

Malgré la nature révolutionnaire de ce nouveau processus de production, il ne devrait pas devenir la norme pour toutes les lignes de véhicules Ford. Kumar Galhotra, directeur de l’exploitation de Ford, a noté que si certains éléments du système d’assemblage pourraient être appliqués plus largement, l’ampleur totale de cette innovation est “construite de manière très unique pour les véhicules électriques”. Cela suggère que le processus est bien adapté aux petits VE monocoques, mais ne sera pas aussi applicable aux futurs pickups Ford à carrosserie sur châssis, y compris le remplacement électrique “T3” retardé du F-150 Lightning.